El estándar militar MIL-STD-105E (tabla Militar Estándar) está estrechamente relacionado con las tablas AQL (Lotes de Calidad Aceptable, por sus siglas en inglés), que son utilizadas para determinar los niveles de calidad aceptable en un proceso de inspección por muestreo.
Estas tablas son una parte fundamental del MIL-STD-105E y se utilizan para tomar decisiones sobre si un lote de productos cumple con las especificaciones de calidad o no.
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En nuestros inicios como comercializadores, nos tocó recibir muchas fichas técnicas. Las que más llamaban nuestra atención eran aquellas donde mencionaban la palabra «AQL» acompañada de diferentes criterios.
Por supuesto esto le daba puntos positivos al proveedor pues sabíamos que tenían un plan de control de calidad establecido. No todo el mundo lo tiene.
Cuando comenzamos a fabricar nuestros propios envases, estábamos consientes de que teníamos que implementar un sistema de calidad que garantizara un buen producto a nuestros clientes.
Al principio nos costó trabajo implementarlo, como todo proceso al principio es prueba y error, pero una vez refinado todo fue más fácil.
Aquí te contamos qué es lo que hacemos para mantener la calidad de nuestros envases y te explicamos como se utilizan las tablas Militar Estándar y AQL.
¿Qué es la tabla Militar Estándar MIL-STD-10E?
El estándar militar MIL-STD-105E, a menudo abreviado como MIL-STD-105E, es un documento que establece los procedimientos y criterios para la inspección por muestreo de lotes de productos manufacturados. Fue utilizado por el Departamento de Defensa de los Estados Unidos y otras organizaciones para determinar si un lote de productos cumple con las especificaciones requeridas.
La tabla Militar Estándar MIL-STD-10E proporciona métodos para llevar a cabo inspecciones por muestreo en función del tamaño del lote y los niveles de calidad deseados. Define las reglas y las tablas estadísticas que se utilizan para determinar la cantidad de productos que se deben inspeccionar y cómo se debe decidir si el lote se acepta o rechaza en función de los resultados de la inspección.
¿Qué son las tablas AQL?
Las tablas AQL proporcionan niveles de calidad aceptable en términos de defectos o imperfecciones permitidos en un lote de productos. Estas tablas están organizadas en función de tres factores principales: el tamaño del lote, el nivel de inspección (generalmente definido en términos de inspección normal, reducida o aumentada), y el nivel de calidad deseado (generalmente definido en términos de porcentaje de defectos aceptables).
Estas tablas son una parte fundamental del MIL-STD-105E y se utilizan para tomar decisiones sobre si un lote de productos cumple con las especificaciones de calidad o no.
El MIL-STD-105E utiliza las tablas AQL como una herramienta para determinar cuántos productos se deben inspeccionar en un lote y cuántos defectos son aceptables antes de que el lote sea rechazado. Las tablas AQL permiten a los inspectores y fabricantes establecer criterios claros para la aceptación o el rechazo de lotes de productos durante el proceso de inspección por muestreo.
En resumen, el MIL-STD-105E y las tablas AQL trabajan juntos para establecer procedimientos de inspección por muestreo basados en niveles de calidad aceptable y proporcionan un marco para la toma de decisiones en el proceso de control de calidad.
Las tablas AQL y el estándar MIL-STD-105E son conceptos relacionados, pero generalmente no se encuentran en el mismo documento.
Estas tablas se utilizan en conjunto para determinar cuántos productos se deben inspeccionar y cuántos defectos son aceptables en función de los criterios establecidos.
En resumen, las tablas AQL se utilizan como referencia junto con la tabla Militar Estándar. Mientras que por un lado el estándar MIL-STD-105E proporciona las pautas generales y los procedimientos, las tablas AQL se consultan para obtener los valores numéricos específicos que se aplicarán en un proceso de inspección por muestreo.
Puesta en práctica y ejemplo
La explicación anterior sobre qué son las tablas y para que sirven puede resultar algo intimidante cuando no se sabe por dónde empezar. En especial cuando no entendemos cuáles son los parámetros que utilizaremos para ponerlas en práctica.
Aquí te explicamos como lo hacemos nosotros, no explicaremos el proceso completo ya que conlleva fórmulas que hemos creado para nuestros propios criterios, pero te daremos una vista más práctica en relación al uso de éstas tablas.
En nuestro caso, nos enfocaremos en los envases de plástico como no podía ser de otra manera, sin embargo lo importante es que pongas atención en los puntos que analizamos para que puedas comprender el proceso completo y así aplicarlo en tus propios procesos.
Puntos a revisar en la inspección del envase
Los puntos a revisar están agrupados en tres categorías, los defectos críticos, los defectos mayores y los defectos menores. Los defectos los establecimos nosotros, así como su respectiva agupación en función a nuestro ramo.
En tu caso deberás establecer los defectos que correspondan a tu actividad.
1. Defectos críticos
Los defectos críticos son aquellos que de ninguna manera pueden permitirse en un envase terminado al momento de su fabricación, concretamente en el producto terminado. En casi todas las botellas que fabricamos son los siguientes:
- Envase perforado o incompleto
- Funcionalidad (fuga)
- Cotas fuera de especificación
- Peso fuera de especificación
Éstos defectos, como el título lo menciona, son críticos, lo que se traduce en que si dentro del empaque alguno de nuestros envases tiene alguno de éstos defectos, el lote deberá de rechazarse y poner en cuarentena para una segunda inspección.
Y no es para menos. Si con el cliente se pactó cierto peso o medidas y éstas no se cumplen o peor aún, si el envase tiene fugas por errores imputables a nosotros o llega perforado o incompleto, puede generar un problema mayor debido a pérdidas al momento de envasar algo, lo que nos generaría conflictos con el cliente.
Para los defectos críticos utilizamos un AQL de 0.065 donde la tolerancia básicamente es 0. Ya lo veremos más adelante.
Defectos mayores
Los defectos mayores, en nuestro caso, son aquellos que pueden presentarse con un poco más de frecuencia debido a las condiciones propias de producción. Normalmente éstos defectos ocurren cuando se inicia una producción, pero al cabo de unas pocas piezas desaparecen.
Sin embargo, si después de cierto muestreo el problema es persistente, el lote se rechaza y se pone en cuarentena para una segunda revisión.
- Mala distribución del material
- Mala distribución del pigmento
- Mal rebabeo en el área de rosca
- Piezas contaminadas (polvo)
- Superficie con cáscara de naranja
- Marcas de agua
Éstos defectos no son considerados críticos ya que no afectan el funcionamiento del envase como si lo haría por ejemplo, una fuga o perforación.
Para los defectos mayores utilizamos un AQL de 0.25 donde la tolerancia es baja por supuesto, pero sin llegar a 0.
Defectos menores
Consideramos defectos menores aquellos que no afectan la funcionalidad del envase pero que además no están relacionados con inconsistencias en el proceso de producción como los defectos mayores.
De igual manera que con los defectos anteriores, si después de cierto muestreo el problema es persistente, el lote se rechaza y se pone en cuarentena para una segunda revisión.
- Puntos negros visibles en los envases
- Mal empaque
- Empaque incompleto
Estos defectos se refieren a detalles casi imperceptibles en el caso de los envases o a defectos de empaque, pero no por ello debemos restarles importancia.
Para los defectos menores utilizamos un AQL de 4.0 donde la tolerancia es un poco más alta que el AQL 2.5.
Proceso de inspección
Una vez establecidos los parámetros (defectos), así como su clasificación y su AQL, el departamento de calidad procede a realizar la inspección correspondiente.
Ésta inspección es llevada a cabo dependiendo de la recomendación de la tabla Militar Estándar en relación a la cantidad de piezas a muestrear en función del tamaño del lote.
Por ejemplo, si se está fabricando un lote de 12,000 envases, consultaremos la tabla militar estándar para conocer la letra que se utilizará como referencia para utilizarla en la tabla AQL.
Para ello centraremos la atención en los «Niveles Normales de Inspección«, donde elegiremos la fila II (nivel II), la más utilizada por la gran mayoría de empresas manufactureras para llevar a cabo una inspección estándar (de acuerdo a la empresa Asia Quality Focus).
Las columnas I, II y III corresponden a los niveles de inspección. El nivel I corresponde a una inspección reducida, el nivel II a una inspección normal y el nivel III a una inspección más estricta.
Veremos que para 12,000 nos indica la letra «M». (Sección «Niveles Normales de Inspección», Rango entre 10001 a 35000, Nivel II).
Ahora que ya contamos con la letra correspondiente a la tabla Militar Estándar (MIL-STD-105E), procedemos a consultar la tabla AQL, la tabla que utilizamos es la correspondiente a una «Inspección Normal». Buscamos en éste caso la letra «M» que fue la que nos indicó la tabla Militar Estándar.
Como podrás observar, la letra «M» indica un muestreo de 315 piezas de nuestro lote total de 12,000. Ahora bien, veamos los valores que nos indica para los Defectos que establecimos antes, si no los recuerdas regresa un poco al subtítulo «Defectos Críticos».
Cada columna de cada tolerancia maneja dos valores, el valor correspondiente al «Ac» (número de aceptación) y el «Rc» (número de rechazo).
Los Defectos Críticos los manejamos con un AQL de 0.0.65, el cual nos indica una tolerancia de 0 piezas defectuosas y un 1 a su lado, el cual indica que si se encuentra 1 solo envase con algún defecto establecido en nuestros criterios (defectos críricos) se debe rechazar todo el lote.
Los Defectos Mayores los manejamos con un AQL de 0.25, éste nos indica que como máximo podemos tener dentro de nuestras muestras un máximo de 2 envases con defectos mayores, pero si se encuentran 3 o más, el lote se debe rechazar.
Los Defectos Menores los manejamos con un AQL de 0.4, indicándonos que podemos encontrar dentro de nuestras muestras, 21 envases con éstos defectos, pero si encontramos 22, el lote deberá ser rechazado.
Con los pasos que hemos seguido pudimos establecer la cantidad de piezas a fabricar, gracias a la tabla Militar Estándar pudimos establecer la cantidad de piezas a muestrear y con la ayuda de la tabla AQL pudimos saber las tolerancias que nosotros nos fijamos para cada uno de los Defectos.
Pasos después del rechazo o aceptación de las muestras
Para que un lote sea rechazado es necesario que se cumpla de forma negativa cualquiera de los valores AQL en función de los defectos. Si ninguna se cumple en su totalidad entonces ya es posible aprobar la producción.
Seguramente te estás preguntando qué pasa con un rechazo. Bien, esas reglas deben de establecerse en un principio y atender alguna de las siguientes recomendaciones, recuerda, estamos hablando de nosotros y de la industria de envases de plástico, no de la industria en general, cada empresa genera sus propias políticas.
Proceso de cuarentena
El proceso de caurentena se refiere al tiempo en el que se deberá de tomar una decisión en función a los resultados negativos obtenidos. Esto dependerá de varios factores, entre ellos, el tiempo de entrega dado, la cantidad de defectos encontrados, posibles causas y soluciones.
Es en el proceso de cuarentena en el que se debe de observar lo siguiente:
- Realizar una nueva inspección con nuevas muestras utilizando el mismo nivel de inspección.
- Realizar una nueva inspección con nuevas muestras del mismo lote pero llevando a cabo una inspección estricta, utilizando los parámetros III de la tabla militar y la tabla AQL «Inspección Estricta». El nivel III de la tabla militar aumenta el número de piezas a inspeccionar y la tabla «Inspección Estricta» reduce el número de piezas con defecto.
Si el resultado de la segunda inspección vuelve a arrojar un resultado negativo, se procede a regresar al lote al proveedor en el caso de que se trate de una adquisición, o a destruir y reponer el lote en su totalidad en el caso de que nosotros lo hubiésemos fabricado, sin embargo, como fabricantes no es necesario llegar a ésta conclusión de manera tardía.
Si por el contrario, el resultado de ésta segunda inspección resulta positivo, es decir, que no se cumplen las condiciones de rechazo, se recomienda revisar todo el lote, no solo una muestra, para poder valorar si es viable reponer solo la parte afectada.
Prevención
Si tú, como fabricante, eres quien se encuentra aplicando éstas normas a tus propios productos, es necesaria la prevención e intervención oportuna del departamento de calidad.
En éste artículo dejamos entrever la idea de un lote fabricado en su totalidad. Sin embargo, ésto solo aplica cuando recibimos mercancía. Cuando somos nosotros quienes fabricamos el envase, mantenemos una constante observación y revisión de los procesos y producto terminado.
En el caso de los fabricantes, no es una buena idea esperar a tener todo el lote terminado, menos en producciones grandes. Lo mejor e ideal es inspeccionar constantemente de tal forma que en caso de encontrar defectos de forma temprana, sea posible la recuperación.
De ésta forma, el muestreo se va haciendo proporcionalmente en función de todo el proceso de fabricación.
Como pudiste darte cuenta, implementar un sistema de control de calidad es muy importante para poder garantizar tu producto. Ya existen las herramientas, depende de nosotros el implementarlas.
